“中国透明工厂” 走进玫琳凯亚太生产中心

　　而在这些锅子里，有一个产能最大，配置能力最多是5000升，相当于5万瓶100毫升的化妆品，通过它可实现每天15吨的产能。
　　配置车间操作人员不多，但他们手里却拿着一把“手枪”。
　　“这是为了防止小偷来偷东西吗？”“00后”的孩子天真地问妈妈。讲解人员笑着解答说：这是一种“无线终端设备”，方便操作人员随时都可以确保原料的精准加入。
　　移步至灌包装车间，明亮的灯光下，只见到银色全封闭的管道流水线纵横交错。
　　“配置车间出品的合格半成品全部在密封状态下进行灌装，这是为了防止原料与空气等物质接触。”讲解人员说，这里一共配备16条自动化灌包装生产线。
　　“灌包装车间每天可以生产50多万件产品，每年大约生产1.8亿件产品，未来几年，我们的年产量还将超过2亿件。”
　　在全自动的封闭流水线的配料生产环节之外，玫琳凯又是如何保证所有产品的质量安全呢？
　　讲解人员介绍说，其实从原物料入库、生产到产品配送，需要经过5道检验程序，涉及113个关键检查项目。比如在检验原物料时就要进行29项检查，通过合格验收后漂洋过海而来的进口原料才真正取得了进入玫琳凯生产线的“通行证”，而半成品出产后也需要经历37个检查项目才能进入灌包装程序。
　　为保护消费者权益，玫琳凯所有的护肤品都具有唯一的电子监管码，消费者可以通过“中国产品质量电子监管网”上查询确认。

 

　　实验检测能力高于药企
　　深入研究中国女性需求
　　“玫琳凯每款产品的设计都基于研发成果，没有经过试验证明安全性和有效性的原料绝对不会被用于产品配方。所以我们的实验室比生产线更有看头。”讲解员打趣道。
　　在我们此次参观的亚太生产中心，现有8个实验室，全部是按照国际标准建造的，资金投入高达2000万元。
　　稳定性实验室就像是一个极限条件的测试场，玫琳凯的产品除了进行零下20℃的冷冻测试，5℃的冷藏测试，零上25℃、38℃、45℃等测试外，还有光稳定性测试、冻融和高温测试，“像口红这类较易融化的产品就必须经过高温测试，只有经得起挑战的产品才能最终进入市场销售。”
　　来自美国的玫琳凯产品是否真的适合中国用户？工艺开发实验室给出了答案。
　　它的作用是将美国总部研发出的配方和工艺拿到中国，并根据中国的设备、配方等情况进行本土化改良。“事实上，在美国达拉斯工厂专门有个小型车间进行产品的工艺开发，而在我们亚太生产中心，是专门配备了这样一个实验室，不仅会完成工艺的开发，也能完成产品配方的开发。”据悉，为确保产品符合中国消费者的预期，玫琳凯每年都会在中国开展消费者使用测试，以衡量每款配方是否适合中国人的肌肤。
　　质量控制仪器室，摆放着各种精密分析仪器。这些仪器不仅要检测任何固态或液态原料在进厂前是否符合标准，同样对半成品、成品在出厂前是否符合标准也要进行检测。比如红外、紫外分析仪器是进行红外线、紫外线的波长，适用于防晒产品。